【絕活看點】顧健，江蘇省勞動模范、機械工業技能大師，手工研磨電主軸軸承隔圈，精度達到2微米，而機床能實現的精度范圍是5微米。
在一臺進口臥式加工中心巨大的防護罩內，一汽解放無錫柴油機廠維修高級技師顧健(見上圖，資料照片)，手持震動儀在各零部件處一一檢測。在主軸的軸承檔相應位置前，他停下了手上的動作：“這個位置比較深，形狀又過窄，細而短的儀器雖靈敏，卻也沒了用武之地。”顧健邊說邊爬進厚厚的鐵殼，手中已經換上了一根長柄起子。他將起子的一端抵在軸承處，另一端貼在耳朵上。就是用這樣的“土辦法”，他敏銳地捕捉到一陣忽高忽低的頻率：“有雜音，肯定是出了故障。”
在無錫柴油機廠的生產車間里，先進的儀器設備已經應用在從生產到維修的幾乎整個過程。但一些工藝難度高、技術性強的檢測維修，也有機器“力所不及”的地方。
通過“聽聲定位識故障”的方法，他斷定是主軸承出現故障。在制造業，電主軸維修是一大難題：買一根新的電主軸需100多萬元;委外維修費也要20多萬元，且維修后的質保期只有三個月。維修的技術難點，在軸承中間的隔圈上——要求達到平面精度和平行精度2微米的標準。這一精度，相當于一根頭發絲粗細的1/35。精度不夠，將會降低軸承的使用壽命，導致軸承報廢。據介紹，目前行業內普遍使用的機床能實現的精度范圍是5微米，這也一度代表了國內民用機床的頂尖水平。
對眼前這個隔圈進行加工，其精度要求已經在機械化加工公差范圍之外，要靠手工實現。顧健開始檢測隔圈，仔細標注凹凸區域，然后涂上研磨劑，運用定點磨削的方法耐心研磨：凸起的地方用力用手按壓以起到切削的作用，凹的地方則是輕輕帶過，每次可以調整不到1微米。這一過程全憑扎實技藝和高超手感，稍有不慎就會削多，導致“過猶不及”。
從業24年，顧健將廠里20多種、300多臺機器親手拆開仔細研究過，光是研磨的隔圈就不計其數。維修精度從絲級到微米級練習了5年，從5微米到2微米用了10年。在國外技術保密、沒有圖紙和任何零配件的情況下，顧健憑借自主維修解決了這一技術難題，大大提高了設備性能以及生產線的使用壽命，填補了進口電主軸維修技術空白，每年為企業節省維修成本300多萬元。
在這臺設備上，顧健還檢測出，用于定位的碼盤在精加工后依然存在尺寸不適配的問題：還有1絲的余量需要通過人工銼削來調整，這一厚度約為頭發絲直徑的1/7。“就像做手術一樣，控制力要非常精準。這需要用各種廢料不斷練習手感、形成肌肉記憶。”顧健說，“吃飯、休息時，我都會下意識地觀察眼前的物體是否在一個平面上，揣摩怎樣將其銼平。”說罷，一銼刀下去，用千分尺檢測，不多不少，正好是一絲的厚度。
顧健比劃著告訴記者，不同材質的手法要求是不同的，鋼制的較為堅硬，下手要穩準狠;鑄鐵的較為柔軟，下手就要輕巧細致。這輕重之間的分別，微小到難以用語言形容。
在修磨零件時，顧健習慣卸下手套，用皮膚感知精度。手上的繭子越積越厚，指紋被磨得看不清楚，上下班打卡時要反復按幾次才能成功。但就是這雙手，能夠感知連數控設備也難以達到的精度。
關鍵詞：
微米
工匠
絕活
